生产鞋帮时，剪掉七毫米的里皮，这样的细节处理，不仅更便于黏合，每双鞋还节省成本0.35元。面对日趋严峻的经济形势，今年以来，奥康集团不断使出“新招”，追求生产细节精益化，通过“七毫米鞋皮”、“五克鞋胶”等活动，一年“抠”出上千万元的效益。

　　制鞋业是劳动密集型产业，生产过程中每一处细微的浪费，乘以庞大的产量基数，都会造成巨大的浪费。为了应对企业成本压力加大的现状，奥康集团今年以来陆续新设了成本处、技术转移部等机构，专门负责寻找、消除生产过程中的浪费现象。

　　经过深入的内部调研，成本处工作人员发现，生产环节存在等待浪费、搬运浪费、不良率浪费、加工浪费、多余动作浪费、库存浪费、过量生产浪费、缺货浪费等“八大浪费”现象。针对这些病症，奥康集团开始推行“精益生产”方式，从每一个流程入手，制定新的生产标准，严格控制生产成本，降低不必要的损耗。

　　据成本处负责人黄志文介绍，推行精益生产，就是通过标准化操作，消除细节浪费。举例说，比如鞋底刷胶，每个工人因刷胶方式不同，平均每双鞋刷胶用量需要30克。成本处组织员工反复测试，进行标准化操作，制定出每双鞋刷胶必须控制在20至25克的标准量。如果工人操作超过这个标准，超出的用胶量就必须自己埋单。标准出台后，刷胶用量节省幅度超过20％。

　　据估算，经过标准化生产和细节处理，生产一双鞋平均可节省成本1％左右，一年下来，奥康集团鞋类生产基地每年可节约的生产成本，有望超过1000万元。同时，推行精益生产还大大提高了工人的工作效率。集团提供的今年前9个月统计显示，推行精益生产后，奥康鞋业制造有限公司2300名员工的平均工作效率提高了5%，生产周期也缩短了三分之一。

　　温州经济学会会长、温州大学城市学院教授马津龙说，企业的竞争归根结底就是成本的竞争。面对当前的经济形势，奥康推行的精益生产方式，对仍停留在粗放型生产方式、生产成本日益上涨的温州民营企业来说，具有重要的借鉴和推广意义。

　　短评　九牛一毛中的效益

　　在经济学界，有一个著名的案例：石油大王洛克菲勒发现，石油罐盖焊接过程中，每旋转一次，焊接剂滴落的数量是39滴。于是他开始思考，能不能将焊接剂减少一两滴，节省成本？经过一番潜心研究，他果真研制出了“38滴型”焊接机，每年为公司节约了上百万美元成本。

　　如今，这个故事在奥康重新演绎。也许，对于一家年产值数十亿元的大型企业而言，七毫米的鞋皮、五克的鞋胶，都是“九牛一毛”。但是，一旦乘以庞大的产量基数，那就意味着数百万乃至上千万元的效益。

　　今年以来，经济发展遭遇寒流，我市不少民营企业饱受原材料、人力资源等成本上涨的压力。然而，不少企业仍停留在粗放型的传统生产模式上，生产流程中存在着资源的巨大浪费：生产设备在空转，落后的生产技术在使用，还有包括人力、电力和场地的巨大浪费等等。生产细节上的浪费非常严重，直接加大了企业的生产成本，降低了经济效益。

　　面对前进路上的困难，如果我们也能像奥康、像洛克菲勒那样，依靠精益生产，向每一个细节浪费宣战，“拧干毛巾的最后一滴水”，那么，降成本、增效益仍是大有可为的。其实，降成本、增效益，正寓于每一项工作的每一个角落、每一个环节、每一个细微之处。在这司空见惯的细微中，蕴藏着我们尚未挖掘的巨大的未知效益。